多様な工程を集約
3台分の機能を一台に集約。生産集約の極みがここにあり！
3つのユニットそれぞれに異なる工程を割り当てた加工例
1台に3つの主軸を搭載。回転工具が搭載可能で、旋削加工以外にも横穴加工といった多様な加工が可能です。
機械を横方向に貫通して走行する搬送装置は、3つの主軸にそれぞれワークの受け渡しが可能で、
1-1-1工程、1-1-2工程、1-2-2工程、1-2-3工程と自在に工程を構築できます。
一つひとつの旋盤ユニットの能力が同等なため、同じ工程を3本の主軸に振り分けても、
能力差が問題になることはありません。
段取り替えの省力化
主軸自体が移動して、搬送装置とワークの受け渡しを行うセルフローディング構造を採用。
また搬送装置にはワーク反転機能を持たせ、工程間の反転装置をなくしました。
これにより、チャック同士の受渡し回数を減らしチョコ停の原因を削減するとともに、
段取り替え箇所も少なく、段取り工数も削減できます。
メンテナンス性と省スペースの追求
主軸を倒立させて機械前面に搭載。刃物台・スライドや搬送装置などの主要機構部分も
機械前面に配置することにより、メンテナンス性と省スペースを追求しました。
さらに主軸にはオイルミスト潤滑を採用し、高回転と長寿命を両立させました。
トータルコストダウンの提案
3つの主軸、刃物台を一つの加工室に集約。機械3台分の工程をこなす機械ながら、
クーラントタンク、冷却装置、チップコンベア、ミストコレクタ等は一台分で済みます。
また、工程間のワークの受け渡し装置や反転装置が不要な分、コスト削減が期待できます。